燃油供给系统研制需求对接公告

现发布某单位燃油供给系统研制需求对接公告，欢迎符合资格条件的企事业单位参与。现将有关事项公告如下：

一、研制内容

（一）项目概述

燃油供给系统主要是为航空发动机试验提供燃油（主要为3号航空煤油），航空发动机试验在大尺寸回流式管道内开展，分为自带油箱和不带油箱的发动机试验。其中，自带油箱的发动机试验只需要给油箱补充燃油，不带油箱的发动机试验需要精确控制油压和流量。为了保证人员和设备安全，在试验区域配套具备远距离、大空间灭火能力的灭火系统，并实时监测试验区域的空气质量。

（二）项目内容

燃油供给系统研制为总包项目，主要内容如下：

a. 氮气调压供油系统方案设计、软硬件集成、安装调试等。

b. 细水雾涡扇炮灭火系统方案设计、软硬件集成、安装调试等。

c. 空气质量监测系统软硬件集成、安装调试等。

（三）主要技术指标

a. 供油压力：0.2MPa～0.5MPa

b. 压力控制精度：±2%

c. 最大供油流量：≥120L/min

d. 出口过滤精度：≤10μm

e. 储油箱入油口过滤精度：≤10μm

f. 最大燃油加注流量：≥120 L/min

（四）主要技术要求

1、氮气调压供油系统

1.1 系统组成

氮气调压供油系统主要包括储油箱、调压油箱、氮气子系统、供油子系统、移动小车以及控制系统等部分。其中，调压油箱、氮气子系统、供油子系统等均布置在移动小车上，集成为撬装式结构。移动小车具备移动和固定功能，不包含牵引装置。氮气调压供油系统的主要功能包括油泵补油/供油、氮气挤压供油、燃油回收、管道吹扫等。其详细构成说明如下：

a. 储油箱包括：不锈钢吨桶、进/出料口、防渗漏托盘、排气阀、吊装孔、保护框架等。

b. 调压油箱包括：中压罐体、介质进出口、支座、排放口、传感器接口、安全阀、液位、压力和温度传感器等。

c. 氮气子系统包括：进气球阀、气体过滤器、气动调压阀、气动球阀、电磁阀、中压储气罐、减压阀、手动截止阀、安全阀、消音器、管道管件、压力和温度传感器等。

d. 供油子系统包括：手动球阀、燃油过滤器、燃油泵、单向阀、气动球阀、流量调节阀、电磁阀、质量流量计、体积流量计、压力和温度传感器、油品质量监测仪等。

e. 移动平台包括：承重平台、拖车挂钩、万向轮、支撑腿等。

1.2 主要工艺流程

氮气调压供油系统的工艺流程见附图1，可在此基础上进行优化设计。

（1）试验前准备

a. 确认各个管道连接、密封件完好，各阀门初始状态正确。

b. 开启高压氮气供气总阀，调节气动调节阀和弹簧式减压阀。

c. 置换调压油箱和供油管道内的空气。

d. 利用燃油泵将储油吨桶内的燃油加注到调压油箱中。

e. 切换阀门开关至供油状态。

（2）试验过程

a. 开启氮气管道的气动球阀和供油管道的气动球阀。

b. 调节气动调压阀，控制调压油箱的供气压力，在充分考虑压力损失的情况下，使试验发动机的供油压力达到指定压力。

c. 调节流量调节阀，控制试验发动机的燃油流量。

d. 若油压过大，通过溢流阀或电磁阀进行泄压。

e. 根据试验指令，关闭阀门，停止供油。

（3）试验后处理

a. 回收管道内的残油：打开供油管道上的排油阀门，开启减压阀控制中压储气罐的压力，通过氮气挤压排油的方式回收管道内的燃油。

b. 回收调压油箱和管道内的残油：打开供油管道上的排油阀门，打开氮气管路的气动调压阀，控制调压油箱内的氮气压力，将油箱和管道内的残油进行回收。

c. 供油系统出口到试验发动机之间供油软管内的残油，可通过重力自流回收到回油吨桶内，也可将软管末端直接接至回油吨桶内利用氮气挤压排油。

d. 试验完成后，卸放调压油箱和管道内的压力，并关闭阀门。

2.3技术要求

a. 燃油和废油的储油箱均采用不锈钢吨桶，单个容量约为1m³，采购4个。不锈钢吨桶要求具有良好的防爆、防静电、耐腐蚀、密封等性能，能够储存航空煤油、汽油等介质。吨桶顶部要有不锈钢进料口，配备排气阀和吊装孔。吨桶底部有不锈钢出料口，配备四向叉型防渗漏托盘，可叉运和叠放。吨桶四周采用镀锌钢管框架进行保护。

b. 氮气子系统的气动调压阀由电子压力控制器、先导阀、主阀、减压过滤器等组成，要求控制精度不低于0.2%、响应时间不高于2s、泄漏等级为零泄漏。气动调压阀的控制原理：电子压力控制器接收4~20mA的给定信号后再精确控制驱动压力，该驱动压力通过比例放大的原理将先导阀的输出压力调节至目标压力，最后驱动主管道上的薄膜式主阀。主阀的流通能力和压力范围需满足系统的供气需求，先导阀的驱动气源来自中压储气罐并配备精密减压过滤器。

c. 气动球阀采用双作用式气动执行器，氮气子系统的气动球阀公称通径DN32，供油子系统的气动球阀公称通径DN65，阀门关断时间控制在4s以内。

d. 调压油箱设计容积不低于2m³，外形为圆柱形筒体和球面封头，设计多个不锈钢接头，分别用于氮气进气口、燃油的出油口和补油口，以及安装安全阀、排污阀、仪器仪表等。中压储气罐设计容积不低于0.1m³，含安全阀、压力表、排污阀、连接件等附件。

e. 燃油泵采用自吸式齿轮泵，燃油泵的扬程不低于120m，流量不低于8m³/h。燃油泵除了给调压油箱补油以外，还能直接给试验发动机自带的油箱进行加压供油。燃油泵具备变频调速功能，可调节供油压力。

f. 主管道的燃油流量测量元件采用科式质量流量计，最大测量量程不低于120L/min，测量精度为0.1%，承压等级不低于2MPa。

g. 供油子系统的出油管道分为两大两小的四条支路，每条支路包含了手动球阀、流量计、不锈钢管道，以及后端的连接软管等。每条支路分别对应大/小量程的流量计，并采用手动球阀进行切换，可满足不同发动机的供油需求。流量计采用防爆型涡轮流量计，测量精度为0.5%，承压等级不低于2MPa。大量程流量计支路的公称通径与主管道保持一致，小量程流量计支路的公称通径为DN32。

h. 供油子系统出口到试验发动机之间的管道采用橡胶耐油软管，长度约为100m，大小支路的软管管径初步定为DN65、DN32，进油管和出油管接头均选用自密封插头，试验发动机高于供油子系统出口处约25m。该软管不在此项目的采购范围内，但在设计时需考虑管长、管径和高度差等带来的压力损失。

i. 在燃油补油管道和出口管道上安装精密过滤器，过滤精度为10μm/5μm，保证燃油的洁净度。在高压氮气入口设置精密过滤器，过滤精度为10μm，保证氮气的洁净度。油滤使用不锈钢材质外壳和滤芯。

j. 氮气调压供油系统采用撬装式结构并集成在移动小车上，小车底部安装万向轮、承重轮和拖车挂钩，可外接牵引装置进行移动，支撑腿用来固定平台。小车底盘要有防渗漏功能，避免燃油洒落在地面。整套撬装式结构要求功能齐全、结构紧凑、便于检修，尺寸控制在7m×3m×2.5m（长×宽×高）以内。

k. 在中压储气罐和调压油箱上分别安全阀，防止设备超压，起跳压力初步设定为0.9MPa和1.8MPa。溢流阀安装在供油管道上，当油压过高时可自动打开进行泄压，通过回油管道收集在回油吨桶内，起跳压力根据试验条件进行设定。在气动调压阀和调压油箱之间的管道上安装电磁阀，用于紧急情况下排放调压油箱内的氮气，从而降低供油压力。在供油出口管道处安装电磁阀，在紧急情况下可快速排放管道内的燃油，并将燃油输送至回油吨桶内。

l. 氮气子系统的气源来自高压氮气管网或氮气瓶集装格，采用高压橡胶软管连接，本项目不需要考虑氮气源，只需要留好接头，气源压力为12~22MPa。

m. 氮气子系统的阀门、中压储气罐、管道等部件均采用不锈钢材质，阀门、管道等设备的承压等级不低于25MPa，中压储气罐的承压等级不低于3MPa，供气管道的公称通经为DN32。

n. 供油子系统的调压油箱、阀门、燃油泵、管道等部件均采用不锈钢材质，承压等级不低于2MPa，供油管道的公称通经为DN65。

o. 所有管道焊接采用氩弧焊，焊缝推荐使用100%射线探伤和100%渗透检测，并出具第三方探伤报告。

p. 配备油品质量监测仪，具备航空煤油、汽油等油品质量的检测能力，检测范围至少包含油品杂质含量等指标。

2、灭火系统

试验区域的灭火系统采用细水雾涡扇炮，该装置安装灵活，可以远距离固定安装，有效射程可达30~80m，不会干涉试验，喷放时间较长，灭火效率也较高，能够较好的满足远距离、大空间和长时间的灭火需求。为进一步增强对油类的灭火能力，在细水雾基础上增加水成膜泡沫进行混合，同时具备细水雾、泡沫炮和水炮三种工作模式，可以应对不同的灭火需求。

2.1 系统组成

灭火系统主要包括涡扇炮炮头、高压水泵组、泡沫泵组、控制系统和阀门管道等组成，见附图2。其详细构成说明如下：

a. 涡扇炮头主要包括旋转盘、电动缸、安装座、喷射口、涡轮风扇、图像火灾探测系统等。电动缸可调节涡扇炮头的俯仰角，旋转盘可调节涡扇炮头的旋转角，涡轮风扇安装在喷射口的正后方，可以将细化后的水雾吹射至远端。图像火灾探测系统安装在喷射口的上端，可实时追踪着火点，自动调整涡扇炮喷射口的方位，对准火源位置，精确扑灭火灾。

b. 水泵组主要包括高压水泵、稳压泵、储水箱、稳压罐等。高压水泵和稳压泵采用一用一备，稳压泵与高压水泵协同工作，

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